SAE 4340 Aços estruturais e de construcão

Grupo do Material: Ligas Ferrosas / Aços estruturais e de construcão

País/Norma: Estados Unidos / SAE

Preço indicativo:

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Última Atualização: 2023-11

Número total de atualizações: 18

Histórico de Atualizações

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SAE 4340 Composição química

Critério

Valor

Unidade

Número CAS

Critério

Valor

0.38 – 0.43

Unidade

Número CAS

7440-44-0

Critério

Valor

0.70 – 0.90

Unidade

Número CAS

7440-47-3

Critério

Valor

≤ 0.35

Unidade

Número CAS

7440-50-8

Critério

Valor

val1

Unidade

Número CAS

7439-96-5

Critério

Valor

val1

Unidade

Número CAS

7439-98-7

Critério

Valor

val1

Unidade

Número CAS

7440-02-0

Critério

Valor

val1

Unidade

Número CAS

7723-14-0

Critério

Valor

val1

Unidade

Número CAS

7439-92-1

Critério

Valor

val1

Unidade

Número CAS

7704-34-9

Critério

Valor

val1

Unidade

Número CAS

7440-21-3

SAE J 404: 2009 / Composição quimica de aços liga SAE

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SAE 4340 Propriedades físicas

Temperatura

≤ 0°C 0 - 30°C 30 - 100°C 100 - 300°C ≥ 300°C

Propriedade / Valor

Módulo de Compressão

200 GPa

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Módulo de elasticidade

190 — 210 GPa

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Condutividade térmica

val1 W/(m∙°C)

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Resistividade Elétrica

val1 Ω∙mm²/m

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Densidade

val1 kg/dm³

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Condutividade elétrica

val1 S/m

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Coeficiente de Poisson (v)

val1

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Módulo de cisalhamento

val1 GPa

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Coeficiente de Expansão Térmica (CTE)

val1 10^-6/°C

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SAE 4340 Tratamento Térmico

Preheating: Preheating until furnace stabilization in the 900 to 1200°F (482 to 649°C) range is recommended before heating parts above 1300°F (704°C) if the parts have previously been heat treated to a hardness greater than 35 HRC, have abrupt changes of section thickness, have sharp reentrant angles, have finished machined surfaces, have been welded, have been cold formed or straightened, have holes, or have sharp or only slightly-rounded notches or corners.

Annealing: Heated to 843°C (temperatures ≥ 704°C are to be cooled at a rate not to exceed 111°C per hour to below 427°C). Soaking time (for annealing, normalizing and austenitizing) is specified below. Air cooled to ambient temperature. Isothermal annealing treatments may be used provided equivalent hardness is obtained (heated to annealing temperature, soaked for the time specified above, cooled to a temperature below the critical, held for sufficient time to complete transformation, and air cooled to ambient temperature).

Subcritical annealing: When required, subcritical annealing shall be accomplished prior to hardening by heating to a set temperature between 1150 and 1250°F (621 and 677°C). Cooling to ambient temperature.

Pre-hardening stress relief: When required, pre-hardening stress relieving shall be done in accordance with AMS2759/11 prior to hardening by heating to a set temperature between 1000 and 1250°F (538 to 677°C). Cooling to ambient temperature.

Normalizing: Heated to 899°C. Circulated air or atmosphere is recommended for thicknesses greater than 76 mm. Normalizing may be followed by tempering or subcritical annealing.

Hardening (austenitizing and quenching): Heated to 816-843°C, any setpoint within this range is acceptable. The parts shall be cooled to or below the quenchant temperature or to a temperature low enough to achieve complete transformation, before tempering. Hardening quenchant should be oil or polymer. Prior to initial tempering parts may be snap tempered for 2 hours minimum at a temperature, usually 400°F (204°C), that is lower than the tempering temperature. Welded parts, and brazed parts with a brazing temperature above the normalizing temperature, shall be normalized before hardening. For welded or brazed alloys that are not normalized, the parts shall be annealed. Welded parts should be preheated. Parts identified as damage tolerant, maintenance critical, or fracture critical shall be in the normalized condition before hardening, unless the alloy is not normalized, in which case the part shall be annealed.

Tempering: Parts should be tempered within two hours of quenching. Suggested tempering temperatures:
for TS 862-1034 MPa, HRC 26-34 and oil or polymer quenchant is 649°C
for TS 1034-1172 MPa, HRC 33-38 and oil or polymer quenchant is 593°C
for TS 1103-1241 MPa, HRC 36-40 and oil or polymer quenchant is 552°C
for TS 1241-1379 MPa, HRC 40-43 and oil or polymer quenchant is 496°C
for TS 1379-1517 MPa, HRC 43-46 and oil or polymer quenchant is 441°C (at least two tempering operations required).
Steel is not recommended for other TS ranges.
Suggested approximate tempering temperatures based on as-quenched hardness:
for TS 965-1103 MPa: HRC 47-49 is 538°C, HRC 50-52 is 566°C, HRC 53-55 is 593°C, HRC 56-58 is 635°C, for HRC ≥ 59 is 663°C
for TS 1034-1172 MPa: HRC 47-49 is 496°C, HRC 50-52 524°C, HRC 53-55 is 552°C, HRC 56-58 is 593°C, HRC ≥ 59 is 621°C
for TS 1103-1241MPa: HRC 50-52 482°C, HRC 53-55 is 524°C, HRC 56-58 is 566°C, for HRC ≥ 59 is 593°C
for TS 1172-1310 MPa: HRC 50-52 is 454°C, HRC 53-55 is 496°C, HRC 56-58 is 538°C, for HRC ≥ 59 is 566°C
for TS 1241-1379 MPa: HRC 50-52 is 427°C, HRC 53-55 is 468°C, HRC 56-58 is 510°C, for HRC ≥ 59 is 538°C
for TS 1310-1448 MPa: HRC 50-52 is 385°C, HRC 53-55 is 427°C, HRC 56-58 is 482°C, for HRC ≥ 59 is 524°C
for TS 1379-1517 MPa: HRC 53-55 is 399°C, HRC 56-58 is 454°C, for HRC ≥ 59 is 510°C (at least two tempering operations required).
Steel is not recommended for other hardness ranges.
Soaking time shall be not less than 2 hours plus 1 hour additional for each inch (25 mm) of thickness or fraction thereof greater than 1 inch (25 mm). Thickness is defined in AMS2759. When load thermocouples are used, the soak time shall be 2 to 3 hours. Multiple tempering cycles are permitted. When multiple tempering cycles are required, parts shall be cooled to ambient temperature between tempering treatments. When tempering cannot be started within 4 hours from the end of quenching, parts shall be snap tempered for 2 hours minimum at a temperature that is lower than the final tempering set temperature, usually 400°F (204°C). For parts having minimum tensile strength below 180 ksi (1241 MPa), straightening may be accomplished cold without stress relieving. For parts hardened and tempered to minimum tensile strength of 180 ksi (1241 MPa) and higher, straightening shall be accomplished during tempering, or by heating to not higher than 50°F (28°C) below the tempering temperature. Hot or warm straightening after tempering shall be followed by stress relieving. It is permissible to retemper at a temperature not higher than the last tempering temperature after straightening during tempering.

Soak time for annealing, normalizing, and austenitizing:

t ≤ 6.35 mm, minimum soak time (air or atmosphere) is 25 minutes or 18 minutes (salt)
6.35 < t ≤ 12.70 mm, minimum soak time (air or atmosphere) is 45 minutes or 35 minutes (salt)
12.70 < t ≤ 25.40 mm, minimum soak time (air or atmosphere) is 1 hour or 40 minutes (salt)
25.40 < t ≤ 38.10 mm, minimum soak time (air or atmosphere) is 1 hour and 15 minutes or 45 minutes (salt)
38.10 < t ≤ 50.80 mm, minimum soak time (air or atmosphere) is 1 hour and 30 minutes or 50 minutes (salt)
50.80 < t ≤ 63.50 mm, minimum soak time (air or atmosphere) is 1 hour and 45 minutes or 55 minutes (salt)
63.50 < t ≤ 76.20 mm, minimum soak time (air or atmosphere) is 2 hours or 1 hour (salt)
76.20 < t ≤ 88.90 mm, minimum soak time (air or atmosphere) is 2 hours and 15 minutes or 1 hour and 5 minutes (salt)
88.90 < t ≤ 101.60 mm, minimum soak time (air or atmosphere) is 2 hours and 30 minutes or 1 hour and 10 minutes (salt)
101.60 < t ≤ 114.30 mm, minimum soak time (air or atmosphere) is 2 hours and 45 minutes or 1 hour and 15 minutes (salt)
114.30 < t ≤ 127.00 mm, minimum soak time (air or atmosphere) is 3 hours or 1 hour and 20 minutes (salt)
127.00 < t ≤ 203.20 mm, minimum soak time (air or atmosphere) is 3 hours and 30 minutes or 1 hour and 40 minutes (salt)
> 203.20 mm, minimum soak time is 4 hours and 30 minutes for every 76 mm or increment of 76 mm greater than 203 mm (air or atmosphere) or 2 hours plus 20 minutes for every 76 mm or increment of 76 mm greater than 203 mm (salt)

Thickness is the minimum dimension of the heaviest section of the part.
Parts coated with copper plate or similar reflective coatings that tend to reflect radiant heat shall have their soak time increased by at least 50%, unless load thermocouples are used. This increase does not apply to salt bath heat treating, tempering, or sub-zero processing.
The parts shall be held for sufficient time to ensure that the center of the most massive area has reached temperature and the necessary transformation and diffusion have taken place.
Maximum soak time at temperature shall not exceed three times the minimum soak time including time additions for copper plating or similar reflective coating.
Longer times may be necessary for parts with complex shapes or parts that do not heat uniformly.
Annealing temperature: 843°C (1550°F), cool at a rate not to exceed 111°C (200°F) per hour to below 427°C (800°F). Normalizing temperature: 899°C (1650°F); Austenitizing temperature: 816 - 843°C (1500 - 1550°F). Hardening quenchant: oil, polymer, inert gas. (Marquenching in a nitrate/nitrite salt bath, oil bath, or alternate quenchant operated at a set temperature applicable to the alloys processed is permitted. The parts shall be in the marquenching bath only for sufficient time to stabilize the parts at the bath temperature, but not less than 2 minutes, followed by cooling to approximately ambient temperature. Salt residues shall be removed by a hot water rinse before air tempering).
Tempering: 218 - 254°C (425 - 490°F), at least two tempering operations are required.
All parts, shall be in one of the following conditions prior to austenitizing: normalized, normalized or tempered or hardened. If those parts have been normalized only without tempering or overaging, they shall be preheated before exposure to the austenitizing temperature.

SAE 4340 Propriedades mecânicas

Temperatura

≤ 0°C 0 - 30°C

Propriedade / Valor

Resistência à tração

≥ 677.5 MPa

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Dureza (HB)

187 — 322

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Alongamento, A

val1 %

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Limite de resistência à compressão

val1 MPa

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Tamanho de grão

val1

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Energia de impacto

val1 J

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Redução de Área

val1 %

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Dureza Rockwell (HR)

val1

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Limite de escoamento, Rp0.2

val1 MPa

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SAE 4340 Materiais equivalentes internacionais

Mostrando 15 de 408 resultados.

MATERIAL

NORMA

País / Produtor

Categoria de equivalência

MATERIAL

SNB 24-1

NORMA

JIS

País / Produtor

Japão

Categoria de equivalência

Oficial

MATERIAL

SNCM439

NORMA

JIS

País / Produtor

Japão

Categoria de equivalência

Oficial

MATERIAL

G43400

NORMA

UNS

País / Produtor

Estados Unidos

Categoria de equivalência

Oficial

MATERIAL

40Ni6Cr4Mo3

NORMA

País / Produtor

Índia

Categoria de equivalência

Oficial

MATERIAL

40Ni2Cr1Mo28

NORMA

País / Produtor

Índia

Categoria de equivalência

Oficial

MATERIAL

G43406

NORMA

UNS

País / Produtor

Estados Unidos

Categoria de equivalência

Oficial

MATERIAL

J24060

NORMA

UNS

País / Produtor

Estados Unidos

Categoria de equivalência

Oficial

MATERIAL

A 646 Grade 4340

NORMA

ASTM

País / Produtor

Estados Unidos

Categoria de equivalência

Oficial

MATERIAL

EN 24

NORMA

B.S.

País / Produtor

Reino Unido

Categoria de equivalência

Oficial

MATERIAL

SNB 24-1

NORMA

País / Produtor

Coreia

Categoria de equivalência

Oficial

MATERIAL

SNB 24-2

NORMA

País / Produtor

Coreia

Categoria de equivalência

Oficial

MATERIAL

SNB 24-3

NORMA

País / Produtor

Coreia

Categoria de equivalência

Oficial

MATERIAL

SNB 24-4

NORMA

País / Produtor

Coreia

Categoria de equivalência

Oficial

MATERIAL

SNB 24-5

NORMA

País / Produtor

Coreia

Categoria de equivalência

Oficial

MATERIAL

4340

NORMA

NBR

País / Produtor

Brasil

Categoria de equivalência

Oficial

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408Referências Cruzadas

76Composição
219Propriedades Mecânicas
68Propriedades físicas
27Tratamento térmico
18Metalografia
3Usinabilidade

34Tensão-Deformação
2Conformabilidade
32Fadiga
3Fratura
-Rastejante

1Junta
-Revestimentos
97Dimensões
-Tribologia

2Corrosão
1Envelhecimento
-Resistência às Intempéries
-Irradiação

339Total de Fornecedores